從2016年3月至2018年3月，配天機器人打造了一條無源濾波器自動化智能柔性裝配生產線，該產線覆蓋了濾波器裝配全工序，實現了貼標、掃碼、壓裝、螺釘鎖付、錫焊、檢測以及除塵等所有工藝的自動化。
全球首條腔體濾波器自動化裝配線
該生產線是目前行業內濾波器裝配最完備的產線，首次實現了濾波器裝配全工藝自動化，并且考慮濾波器本身外形尺寸公差較大，整線工位實現了全視覺定位，大大提高了裝配精度，并簡化了工裝夾具的設計要求；整線調試方面，裝配位置采用離線編程，免去了示教工作量，大大縮短了換產時間，提高了整線利用率。
全球首條無源腔體濾波器自動化智能柔性裝配線已經投入量產，該自動化線主要用于裝配無源腔體濾波器。無源腔體濾波器內部結構主體為濾波器腔體，其他需裝配的零件有：連接器、抽頭線、低通、諧振桿、飛桿、電感、波長線、PCB板、硬連接等。隨著各裝配工位的不斷優化與模塊化提取，該產線可擴展至其他3C裝配行業。
為突破裝配工藝復雜、裝配精度要求高、產品種類多樣、換產頻繁等難點，配天機器人在該產線上展現了三大核心技術：
第一，采用配天機器人本體及控制系統：重復定位精度及絕對定位精度高，可靠性強；
第二，采用視覺定位：每個自動裝配工位都配有配天視覺系統，采用視覺定位，既大大提高了裝配精度，又降低了對濾波器腔體上線后的定位精度要求，并且做到了先檢測后裝配，有效避免了誤裝；
第三，采用模塊化設計：每個工位設計為單獨模塊，整條產線可根據具體工藝要求進行柔性化調整，并且每個模塊都配有單獨的控制系統，可脫離整線作為單機設備進行運轉。
無源腔體濾波器自動化裝配線整線有58個工位，包括21個自動工位，3個半自動工位，2個預留工位,2個循環流轉工位，30個緩存工位；采用20套工業機器人及19套視覺系統；覆蓋濾波器裝配所有工藝，包括：貼標、掃碼、壓裝、螺釘鎖付、錫焊、檢測以及除塵。
自該生產線投入量產后，由原35人減少至20人，節省人工42.8%；產線節拍80～90s，提高產能后由原350件/班提高至450件/班；提高產品合格率，由原95%提高至99%。
該生產線各裝配工位重復定位精度為±0.02mm，產能600-800件/天；產品合格率99%；整線換產時間為30分鐘。
此外，還實現了自動化檢測，對于不良品實現了線上返修，有效防止了不良品的產出，大大降低了調試中才發現問題后的返修成本，最終有效降低了產品裝配成本。
產線工位
包含15個自動及半自動工位，具體如下：
1)安裝7/16連接器
2)氣密性檢測
3)壓裝硬連接
4)壓裝低通
5)壓裝飛桿
6)電感焊接
7)打PCB板螺釘
8)安裝諧振桿
9)貼標掃碼
10)半自動壓裝
11)腔體內焊接
12)安裝定位銷
13)負壓除塵
14)腔體內匹配檢測
15)高度位置度檢測。
部分主要工位詳情（附現場圖）
■壓裝硬連接：
采用四軸直角坐標機器人安裝硬連接，并兼容螺釘鎖付及過盈壓裝兩種固定方式。
末端集成有壓裝氣缸和電批，可適應硬連接的壓裝和螺釘鎖付兩種固定方式；末端手抓和料盤可以根據不同產品進行更換，適應廣泛，安裝效率高。
工藝簡介：視覺標定濾波器工件坐標系；機器人驅動夾爪在料盤取料；機器人裝配并自動供螺釘進行鎖付或氣缸壓裝。
■電感焊接
雙機協作自動焊接電感線圈，主機為電感抓取機器人，從機為焊接機器人（兩臺AIR6機器人）。
采用視覺準確識別產品位置，通過雙機協作方式焊接電感線圈，并設有除煙塵設備，焊接安全可靠。
工藝簡介：電感抓取機器人以視覺定位準確抓取電感到焊接位置；焊接機器人根據視覺定位信息準確焊接電感；焊接過程中產生的煙塵由煙塵凈化裝置處理。
■安裝諧振桿
采用四軸直角坐標機器人完成諧振桿的安裝及螺釘鎖付。
末端兼容有抓取物料機構和螺釘鎖付機構，結構緊湊，動作簡單；采用吹氣式螺釘供料機構，供料穩定，裝配效率高。
工藝簡介：視覺標定濾波器工件坐標系；機器人自動抓取諧振桿；機器人自動裝配并自動供螺釘進行鎖付。
貼標掃碼
采用AIR6機器人進行貼標以及掃碼綁定上傳工作。
采用吸盤吸取標簽的方式，兼容性強。
工藝簡介：采用掃碼器識別1個條形碼以及4個二維碼，并將相關信息通過機器人控制系統匯總到總控PLC，再上傳smart系統，完成客戶標簽信息與PCB標簽信息的綁定；視覺對濾波器腔體進行拍照，標定工件坐標系。機器人使用吸盤吸取標簽，依次完成4個端口標簽的貼標工作。
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